APQP (تخطيط جودة المنتج المتقدم): مراحل ، مثال
APQP (التخطيط المتقدم لجودة المنتج) ، يجري باللغة الإسبانية " التخطيط المتقدم لجودة المنتج " ، وهو إطار من الإجراءات والتقنيات المستخدمة لتطوير المنتجات في الصناعة ، وخاصة السيارات.
تقدم المنتجات المعقدة وسلاسل التوريد العديد من احتمالات الفشل ، خاصة عند إطلاق منتجات جديدة. APQP هي عملية منظمة لتصميم المنتجات والعمليات ، تهدف إلى ضمان رضا العملاء عن المنتجات أو العمليات الجديدة.
يستخدم هذا النهج الأدوات والأساليب لتقليل المخاطر المرتبطة بالتغييرات في منتج أو عملية جديدة.
الغرض منه هو إنتاج خطة موحدة لمتطلبات جودة المنتج ، والتي تسمح للموردين بتصميم منتج أو خدمة ترضي العميل ، وتسهيل الاتصال والتعاون بين الأنشطة المختلفة.
في عملية APQP ، يتم استخدام فريق متعدد الوظائف ، والذي يتضمن التسويق وتصميم المنتجات والشراء والإنتاج والتوزيع. يتم استخدام هذه العملية من قبل جنرال موتورز وفورد وكرايسلر ومورديها لنظام تطوير منتجاتهم.
مراحل
يخدم APQP كدليل في عملية التطوير وأيضًا كطريقة قياسية لتبادل النتائج بين الموردين وشركات السيارات. يتكون من خمس مراحل:
المرحلة 1: تخطيط وتعريف البرنامج
عندما يتطلب طلب العملاء إدخال منتج جديد أو مراجعة منتج حالي ، يصبح التخطيط مشكلة أساسية ، حتى قبل المناقشات حول تصميم المنتج أو إعادة تصميمه.
في هذه المرحلة ، يسعى التخطيط إلى فهم احتياجات العميل وكذلك توقعات المنتج.
تتضمن أنشطة التخطيط جمع البيانات اللازمة لتحديد ما يريده العميل ثم استخدام هذه المعلومات لمناقشة خصائص المنتج.
ثم يمكنك تحديد برنامج الجودة اللازم لإنشاء المنتج كما هو محدد.
تتضمن نتيجة هذا العمل تصميم المنتج والموثوقية وأهداف الجودة.
المرحلة 2: تصميم المنتج وتطويره
الغرض من هذه المرحلة هو إكمال تصميم المنتج. هذا هو المكان الذي يتم فيه تقييم مدى صلاحية المنتج. تشمل نتائج العمل في هذه المرحلة:
- مراجعة والتحقق من التصميم المكتمل.
- مواصفات محددة للمواد والمعدات الاحتياجات.
- تحليل تأثير ووضع الفشل للتصميم الانتهاء لتقييم احتمالات الفشل.
- خطط التحكم الموضوعة لإنشاء النموذج الأولي للمنتج.
المرحلة 3: تصميم وتطوير عملية تصنيع المنتج
تركز هذه المرحلة على تخطيط عملية التصنيع التي ستنتج المنتج الجديد أو المحسن.
الهدف من ذلك هو تصميم وتطوير عملية الإنتاج مع مراعاة مواصفات وجودة المنتج وتكاليف الإنتاج.
يجب أن تكون العملية قادرة على إنتاج الكميات اللازمة لتلبية الطلب المتوقع من المستهلكين ، مع الحفاظ على الكفاءة. تشمل النتائج في هذه المرحلة:
- تكوين كامل لتدفق العملية.
- تحليل التأثير ووضع الفشل للعملية بأكملها لتحديد وإدارة المخاطر.
- مواصفات الجودة لعملية التشغيل.
- متطلبات التغليف والتشطيب للمنتج.
المرحلة 4: عملية والتحقق من صحة المنتج
هذه هي مرحلة الاختبار للتحقق من صحة عملية التصنيع والمنتج النهائي. تشمل الخطوات في هذه المرحلة:
- تأكيد قدرة وموثوقية عملية الإنتاج. أيضا ، معيار قبول جودة المنتج.
- تحقيق تشغيل اختبار الإنتاج.
- إثبات للمنتج لتأكيد فعالية نهج الإنتاج تنفيذها.
- قم بإجراء التعديلات اللازمة قبل الانتقال إلى المرحلة التالية.
المرحلة 5: الإطلاق والتقييم والتحسين المستمر
في هذه المرحلة ، يتم إطلاق الإنتاج على نطاق واسع ، مع التركيز على تقييم وتحسين العمليات.
من بين الركائز الأساسية لهذه المرحلة الحد من الاختلافات في العملية وتحديد المشكلات ، بالإضافة إلى بدء الإجراءات التصحيحية لدعم التحسين المستمر.
هناك أيضًا جمع وتقييم تعليقات العملاء والبيانات المتعلقة بكفاءة العملية وتخطيط الجودة. وتشمل النتائج:
- عملية إنتاج أفضل ، عن طريق الحد من الاختلافات في العملية.
- تحسين الجودة في تسليم المنتج والخدمة للعميل.
- تحسين رضا العملاء.
مثال
حيث لدمج APQP
- تطوير المتطلبات من صوت العميل ، باستخدام تنفيذ وظيفة الجودة.
- وضع خطة جودة المنتج متكاملة في الجدول الزمني للمشروع.
- أنشطة تصميم المنتج التي تنقل الخصائص الخاصة أو الرئيسية إلى نشاط تصميم العملية ، قبل إطلاق التصميم. ويشمل ذلك الأشكال والأجزاء الجديدة ، والتسامح أكثر إحكاما والمواد الجديدة.
- تطوير خطط الاختبار.
- استخدام مراجعة التصميم الرسمية لتتبع التقدم المحرز.
- تخطيط واكتساب وتركيب المعدات والأدوات المناسبة لهذه العملية ، وفقا لتحمل التصميم المقدم من مصدر تصميم المنتج.
- توصيل اقتراحات التجميع وموظفي التصنيع حول طرق لتجميع منتج أفضل.
- وضع ضوابط كافية للجودة لخصائص أو مفاتيح خاصة للمنتج أو معلمات العملية ، والتي لا تزال عرضة لخطر الفشل المحتمل.
- تحقيق دراسات الاستقرار وقدرة الخصائص الخاصة لفهم الاختلاف الحالي وبالتالي التنبؤ بالأداء المستقبلي مع التحكم الإحصائي للعمليات وقدرة العملية.
الصناعات التي تستخدمها
نشرت شركة فورد موتور أول دليل متقدم لتخطيط الجودة لمورديها في أوائل الثمانينيات من القرن الماضي ، مما ساعد موردي فورد على تطوير ضوابط الوقاية والكشف المناسبة للمنتجات الجديدة ، وبالتالي دعم جهود الجودة في الشركات.
في نهاية الثمانينات ، استخدمت الشركات المصنعة الرئيسية لصناعة السيارات برامج APQP. قامت شركة جنرال موتورز وفورد وكرايسلر بتنفيذها ورأوا ضرورة التعاون معًا لتهيئة مورديهم الأساسيين لمبادئ تخطيط جودة المنتج لمورديهم.
وضعت المبادئ التوجيهية في أوائل التسعينيات لضمان اتباع بروتوكولات APQP في شكل موحد.
قام ممثلو شركات صناعة السيارات الثلاث والجمعية الأمريكية لمراقبة الجودة بإنشاء مجموعة من متطلبات الجودة ، من أجل الحصول على فهم مشترك حول الموضوعات ذات الاهتمام المشترك في صناعة السيارات.
يتم الآن استخدام هذه المنهجية من قبل الشركات التقدمية لضمان الجودة والأداء من خلال التخطيط.
